啤酒碳排“喝”到“零”

啤酒的诞生始于麦芽的糖化。在传统的酿造车间里，麦芽需要经历45℃、63℃、72℃的温度阶段，最后在煮沸锅中沸腾60-90分钟。这一过程需要消耗大量蒸汽，通常来自燃气锅炉。每生产一吨蒸汽就会排放二百多公斤二氧化碳。

随后是冷却环节。麦汁需要迅速从沸腾温度冷却到发酵温度，这个过程需要巨大的制冷量。传统制冷系统耗电惊人，约占啤酒厂总用电量的30%。

清洗与杀菌是另一个隐形能耗环节。为了保证食品安全和风味纯净，啤酒厂必须执行极其严格的CIP、SIP流程。例如，每个发酵罐、管道、灌装设备都需要用热水反复清洗，这些热能常常来自化石燃料，不仅产生高碳排，还要消耗巨量的水资源。

在这条传统路径上，每生产1000升啤酒，就会产生约150-200公斤的二氧化碳排放。啤酒的碳排放，远比人们想象的要沉重。

有一天，思安新能源的技术团队来到了啤酒厂，他们带着智慧综合能源解决方案，让啤酒的碳足迹之旅开始了根本性的转变。

零碳供汽系统彻底改变了能源游戏规则。采用电储热锅炉系统替代天然气锅炉供汽的方式，不仅降低了碳排放，还能减少30%的供汽成本。如果采用绿电驱动，甚至能实现供汽环节的零碳化。

在蒸汽热泵、机械式蒸汽压缩热泵（MVR）的帮助下，煮沸产生的二次蒸汽不再被浪费，而是经过压缩提温提压后重新用于加热麦汁。这种高效系统可以使煮沸环节的蒸汽消耗大幅下降，啤酒也因此减轻了碳负担。

技术团队还利用“工艺循环用热解决方案”，解决糖化煮沸过程的高能耗与高排放问题。这个创新方案通过蒸汽压缩机将低温二次蒸汽压缩升温至100℃以上，再将其导入蒸发器用于预热新麦汁，实现热能的高效循环利用。

更令人惊喜的是，这个方案不仅能大幅降低能耗，还能更好地保留酒花香气，减少热敏感物质的破坏，让啤酒的风味更加纯净出色。与传统工艺相比，新方案的蒸发率可灵活调节，甚至能达到50%以上；能耗降低40-60%，工艺流程时间也大幅缩短，同时还能更有效地去除DMS前驱体，全面提升酿造效率和最终品质。

技术团队还打造了零碳供热水系统解决方案、高效制冷系统解决方案。

这当中的“冷热联供”系统，真正实现了能源的梯级利用。蒸汽冷凝水不再直接排放，而是先驱动吸收式制冷机为生产供冷，再通过热泵技术提升温度后重新用于清洗和杀菌。

这种模式下，以往被浪费的生产余热就可以满足CIP、SIP系统的大部分热水需求。与直接使用蒸汽换热装置相比，新系统显著降低了蒸汽消耗，真正实现了能源的"吃干榨净"，几乎没有任何浪费。

在制冷站，智慧制冷系统正在重新定义冷却效率。E-DOMs™制冷智控系统可以根据实时负荷需求，自动优化制冷主机、冷却塔和泵组的运行状态，让每一度电都发挥最大冷却效果。

以上改造仅仅是整个工厂能源系统优化的一部分。在能源管控中心，技术专家还为啤酒厂装上了“智慧大脑”——能源管理系统。这个系统就像一位不知疲倦的能源管家，24小时监控着水、电、汽、冷等各种能源消耗。在AI Engineer Agent的加持下，它能够预测未来的能源需求，自动优化设备运行组合，让每一份能源都发挥最大价值。

……

如今，啤酒的碳足迹已经大幅减轻。每1000升啤酒的碳排放量从原来的150-200公斤降至50-70公斤，降幅超过60%。

这一成果的背后，能源系统优化的整体协同与智能调控至关重要——从糖化、煮沸、冷却，到清洗和杀菌，每一环节的能耗和排放都被精准“锁紧”，每一份能量都被循环利用。

更重要的是，这不仅仅是一组冰冷的数字。通过绿电驱动、余热回收利用和智慧管理等措施，啤酒真正实现了从“高碳酿造”到接近“零碳酿造”的跨越。如果工厂的整个能源系统全部采用绿电，那么从酿造到灌装，啤酒制造几乎不再依赖化石能源，碳排放在此基础上还可进一步降低。

这不仅是一瓶啤酒的改变，更是一个行业的变革。智慧综合能源解决方案可以帮助越来越多的啤酒厂实现：

通过电气化、余热利用和系统优化等，实现啤酒生产制造过程的低碳转型，显著减轻环境负担。

零碳啤酒成为绿色消费的新选择，帮助啤酒企业赢得环保意识强烈的消费者青睐。

当啤酒身着“零碳”新装、与您再次相遇，每一瓶啤酒承载的都是一段崭新的旅程。这段旅程始于阳光、绿色与智慧，归于您手中这一杯清澈醇香。

愿每一瓶啤酒，都能成为可持续发展之路的甘露；每一口醇香，都在诉说节能降碳的动人故事。